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加工精密無間隙雙導(dǎo)程蝸輪蝸桿副車刀的選擇和刃磨

加工精密無間隙雙導(dǎo)程蝸輪蝸桿副車刀的選擇和刃磨

對于精密無間隙雙導(dǎo)程蝸輪蝸桿副?漸厚蝸桿而言,由于這些參數(shù)都超出了正常螺紋的加工刀具,所以不易操作和切削。為了解決這些刀具幾何難題,我們采取如下措施:

首先選用刀尖材料為W18Cr4V,其次,因蝸桿模數(shù)大,表面粗糙度值低,故分為粗精車加工,而精車時,由于槽底較窄,為了避免兩刃車刀碰到槽底齒面,故精車槽底部時,可選擇左、右單刃精車刀。工藝要求齒槽處兩邊垂直,如果用精車刀加工是無法加工的,只有用切槽刀加工??傊?,共選用五把車刀,即為一把粗車刀、一把精車刀、兩把左右單刃精車刀、一把切槽刀。

1.粗車刀(圖1)

粗加工時,由于加工余量大,故調(diào)整車刀時,刀尖可適當高于工件中心,刀尖可修成圓弧,對于普通螺紋的車削加工,一般后角為3°~5°,而對于導(dǎo)程較大和螺旋升角較大的螺旋類零件,刀刃磨成雙重后角,即刃口附近為2°~3°,2~3mm以外為5°~6°,這樣可增強刀尖的強度,利用徑向和縱向強力切削,同時也增大了散熱體積,提高了刀具的耐熱性和耐磨性,使其在較大切削負荷作用下,不崩刃,從而可延長刀具壽命。粗車時,為了使刀頭鋒利,易于切削,可磨出適當?shù)那敖恰?/p>

2.精車刀

為了保證齒型精度,精車刀前角可選為0°。由于精車余量小,精車刀的后角可不選用二重后角,為了降低表面粗糙度值,僅用油石稍許研磨兩刀刃即可。對于大導(dǎo)程螺旋類零件而言,左齒面后角可取5°,而實際工作后角等于5°+L1=5°+31°28′=36°28°,右齒面后角取3°為宜,而實際工作后角等于3°-R= 3°-30°31′=-27°?31′(圖2)。

齒槽底部寬度較窄,車蝸桿的精車刀加工此零件左齒面時,刀具有可能碰到右齒面,加工此零件右齒面時,刀具有可能碰到左齒面,所以,加工齒槽底部時可選用單面左、右精車刀(圖3)

在加工從Φ72~Φ69mm處的槽底部時,可選用切槽刀進行加工(圖4)。

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